Le groupe espagnol CORTIZO ouvre une usine de profilés aluminium à Chemillé
CORTIZO, leader espagnol et entreprise de référence du marché européen dans la fabrication des profilés aluminium, vient d’ouvrir sa première usine en France. Les nouvelles installations de 16 000 m² ont été construites sur une parcelle de 50 000 m² à Chemillé (Maine-et-Loire) et sont destinées à la production de profilés pour les secteurs industriels les plus divers. L’industrie de l’automobile, ferroviaire, aéronautique, navale, militaire, le génie mécanique et électrique, l’illumination et la climatisation, la fabrication de panneaux, le bâtiment, l’architecture éphémère, l’architecture d’intérieur et beaucoup d’autres utilisent les profilés de CORTIZO.
La société espagnole a investi 18 millions d’euros pour le démarrage de l’usine dans laquelle vont travailler 80 salariés. Ce centre de production à Chemillé est le neuvième de Cortizo qui en compte six en Espagne, un en Slovaquie et un autre en Pologne.
Proximité avec le client sur un emplacement stratégique
La France représente un des principaux marchés de Cortizo où cette multinationale de l’aluminium a exporté 22,4 % de sa production l’année dernière. Le groupe espagnol s’est installé à Chemillé pour s’approcher au plus près du client et ainsi réduire les délais de livraison. CORTIZO a choisi cette ville pour son emplacement stratégique: près d’Angers et très bien desservie par l’autoroute avec Nantes, Orléans, Paris, le nord-ouest français et les liaisons terrestres et maritimes avec la Grande-Bretagne.
« Nous allons produire avec la qualité globale de notre groupe mais avec des délais de livraison locaux. Une technologie dernière génération, minimiser les délais de livraison et réduire les coûts logistiques seront les éléments clés de notre usine en France », a déclaré le chef de production de Cortizo, Jesús Salgado.
Dernière technologie pour la fabrication de profilés aluminium
Le nouveau centre de production de CORTIZO à Chemillé dispose d’une presse d’extrusion d’une force de poussée maximale de 2500 tonnes avec 203 mm de diamètre billette, totalement automatisée, qui permettra de produire jusqu’à 12 000 tonnes annuelles de profilés aluminium. L’extrusion débute par la mise en température des billettes par un four pouvant atteindre 450-500°C. Pour cela, les installations comptent sur un four à haut rendement énergétique avec un système innovateur de récupération de l’énergie capable de générer le pouvoir calorifique nécessaire émettant moins de CO2. La ligne d’extrusion est complétée par un tunnel de refroidissement par air ou par eau grande capacité, un puller double, deux scies, une table d’étirement automatique de 50 mètres de longueur, un empileur de profilés et un système pour la gestion des déchets en provenance de l’extrusion.
De plus, l’usine s’est dotée d’une chaîne de laquage verticale dernière génération qui permet le traitement de surface de 1000 tonnes mensuelles de l’aluminium. Ses caractéristiques principales sont:
• Un tunnel de prétraitement chimique trois étapes (alcalin+acide+alcalin+conversion), afin de nettoyer et de préparer l’aluminium pour le recouvrement, le protéger de la corrosion et optimiser l’adhérence de la peinture. Ainsi, la qualité du laquage est assurée et attestée par le label QUALIMARINE.
• Une cabine «type V » qui permet d’optimiser le processus du laquage et de faire le changement de couleur plus vite.
• Un four de polymérisation avec des portes tournantes qui sont des sas composés de plusieurs cloisons pivotantes. Une chambre fermée est chauffée grâce à la récupération de chaleur du four auquel elle est attenante et les courants d’air énergivores sont éliminés. La mise en place de ce système est à la fois économe en énergie et moins polluante.
Enfin, ces installations sont complétées par un système d’emballage pour plastifier les profilés, connecté directement avec le déchargement de la chaine de laquage, une ligne d’assemblage dernière génération de ponts thermiques, une zone de stockage et des espaces à usage administratif. Le centre de production de CORTIZO en Pays de la Loire s’intègre dans le paysage de la région et se montre respectueux de l’environnement. Il compte avec un barrage de retenue pour réguler le rejet des eaux pluviales et 10.000 m² de superficie aménagée en espaces verts.
Cortizo Recycling
Parallèlement à cette ouverture, la multinationale a mis en place à Chemillé un centre de traitement et gestion des déchets de l’aluminium d’une superficie de 1250 m². Cet entrepôt est localisé sur une parcelle à côté de la nouvelle usine. Il s’intègre dans le réseau Cortizo Recycling, une division du groupe consacrée à la transformation des rejets d’aluminium en billettes pour la fabrication de profilés.
Pour le recyclage, CORTIZO compte avec le centre de traitement et gestion des déchets à Chemillé, quatre autres centres : à Zaragoza, Ciudad Real, Tenerife et Rio Maior (Portugal). De plus, l’entreprise espagnole dispose de 2400 points de collecte des déchets de l’aluminium en provenance de ses délégations et de ses clients de toute l’Europe. Cortizo a aussi son propre parc de camions spécialisés pour transporter les rejets jusqu’à ses deux fonderies situées à Padrón (Galice) et Mieres (Asturies). C’est là que se réalise l’opération de fusion pour réintégrer les déchets dans le processus de production et fermer, ainsi, le cycle de l’aluminium. On parle d’un matériel qui peut être recyclé à l’infini et dont le recyclage permet une économie d’énergie qui peut atteindre 95 % par rapport à la production du métal de première fusion.
Le recyclage de l’aluminium s’inscrit dans CORTIZO ECOEFFICIENT, le plan stratégique du groupe pour maximiser la performance environnementale et la croissance durable, un engagement ferme de toutes les activités et produits de cette compagnie espagnole.
